氯碱工业以盐水为原料，电解制成烧碱、盐酸、氯气、氢气，氯气往往就地消化进一步制成次氯酸钠、聚氯乙烯、甲烷氯化物等氯产品，目前我国生产200多种氯产品，主要品种70多个。近几年我国不少氯碱企业以石油化工产品为原料大力发展有机氯产品，逐步取代以煤焦油、农副产品为原料的路线，加大科技投入，研发高科技精细化工氯产品，如高分子化合物及氯化聚合物(聚氯乙烯、氯化橡胶、聚偏二氯乙烯及其共聚物、氯化聚乙烯、氯化聚丙烯)、环氧化合物(环氧氯丙烷)、光气系列产品(光气、双光气、三光气)、甲烷氯化物(一氯甲烷、二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳)、含氯中间体(氯苯和硝基氯苯、氯乙酸、氯化苄、氯乙酰氯、氯化亚砜)等。
    
        我国有一百多家氯碱生产企业，烧碱总生产能力达到1050万t以上，企业规模按产量划分，20万t以上的企业有6家，产量占全国烧碱总量的18.1%；10万至20万t的企业有18家，产量占全国总量的24.2%；5万至10万t的企业有42家，产量占全国总量的31.9%；5万t以下的企业有近130家，产量占全国总产量的25.8%。
 
        其中离子膜法烧碱年生产能力占总能力的30%以上。由于近年来我国聚氯乙烯树脂年生产装置能力的不断扩大，企业也配套扩建烧碱装置。我国新上烧碱企业多采用技术水平先进的离子膜制碱工艺，预计到2005年离子膜生产能力将达到600万t以上，产量将占全国总产量的35%以上。

        我国离子膜法烧碱发展十分迅速，我国氯碱企业先后从发达国家引进多项高新科技，使我国的氯碱技术有了很大的提高。我国从世界知名公司引进先进的离子膜法制碱技术，迅速发展离子膜法电解工艺，彻底淘汰了水银法烧碱和部分石墨阳极隔膜法烧碱，大大提升和优化了我国氯碱工业的产品结构，促进了相关工业的迅速发展。但与世界发达国家的先进水平尚有一定差距，在某种程度上存在着“使用超前，研发滞后”的问题。具体表现在如下几方面：
 
    一．所用离子交换膜全部依靠进口
 
    离子交换膜是离子膜法烧碱的核心要素之一，目前我国已建成投产的353.21万t/a离子膜法烧碱装置所用离子交换膜仍全部依靠进口，且价格昂贵。按800美元/m2(约折合人民币6500元/m2)，以每万t离子膜法制碱装置约需300m2离子交换膜计，按平均2.5年为一更换周期，大约每年需要42385m2(尚未包括已签约在建的309.40万t/a离子膜法烧碱装置所需的37128m2)，购膜外汇大约3390.8万美元，大约折合人民币2.756亿元，不但增加了离子膜法烧碱的生产成本(影响吨碱成本百余元)，而且受制于人。

    二．装置连续运行时间短，离子交换膜使用寿命不够长
 
    我国采用离子膜法电解技术装置(无论是国外引进技术，还是国产化技术)已近20年，除少数几家技术水平、管理水平较高的企业之外，能够连续运行3个月以上的装置很少，各装置全年计划外停车次数少则几次，多则十几次，甚至达数十次。而国外发达国家先进水平的企业大多计划外停车全年只有2、3次。

    同样的电解槽，同样的膜，同样的电解工艺，我国的膜寿命一般只有2～4年，平均2.5年，而国外的膜寿命可达3～6年，甚至更长。我国计划外故障停车次数每年如能保持在二三次，则离子交换膜寿命有望超过4年。
 
    三．能耗高于国外先进水平
 
    我国离子膜法烧碱的平均电耗2286kW·h/t，与国外先进水平相差17%～43%。2000年我国离子膜法制高纯烧碱的蒸汽消耗平均为0.67t(折标煤95.7kg)。有些厂家未经蒸发而直接按30%液碱出售，而日本的蒸汽消耗只有0.343 t(折标准煤49kg)，综合能耗国内平均水平比国外高31%左右。
 
    四．盐耗高于国外先进水平
 
    国外离子膜法烧碱的盐耗一般在1.5t以下，国内盐耗一般在1.55～1.60 t，甚至有些厂高达1.67～1.76t，相差50kg左右。
 
    因此，要加快氯碱生产和配套设备研发，开发先进的国产的离子交换膜，降低能耗和盐耗，降低成本。